溶剂型丝网印刷常见故障的分析及解决办法

 1-1 着墨不匀  
产生原因:
 1、印刷速度不均匀，造成漏墨量忽多忽少，印迹深浅不一；
 2、刮压力不稳定，导致漏墨不均匀，印刷图像颜色深浅不一；
 3、刮板刮压角度不同，造成压力不一致而导致漏墨量不一致；
 4、网版平滑度差，造成刮墨板运行不畅，导致色杠；
 5、 印刷平台不平整，造成刮墨板运行不畅，导致色杠；
 处理方法： 
 1、 调整印刷速度，保证其均匀性； 
 2、 调整刮压力力度，保证其稳定性；
 3、 调整刮板角度，保证其一致性；
 4、 重制网版，保证其平滑性；
 5、 调整印刷平台，保证其平整性；
 1-2 印刷图文模糊
产生原因:
 1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；
 2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；
 3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；
 4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；
 5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀； 
 6、承印物的表面凹凸不平；
 7、网版图文线边模糊、不锋锐；
 处理方法：
 1、更换相适合的油墨；
 2、使用较慢干的溶剂调配油墨； 
 3、调稀油墨或加入慢干膏降低粘度；
 4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；
 5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；
 6、处理承印物表面(如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷)；
 7、重制图文线边锋锐的网版；
 1-3 油墨快干、塞网、堵版
产生原因:
 1、 油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，
 2、 油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；
 3、 调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；
 4、 油墨本森的颗粒索粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
 处理方法：
 1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨； 
 2、 调稀油墨或加入触变剂降低粘度；
 3、 使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；
 4、 更换细度更高的油墨。
1-4  印刷品明显漏底或透光
产生原因:
 1、网目过高，墨粒较粗，难过网孔；
 2、网版制作曝光、显影不当，造成漏墨不畅 ；
 3、印刷速度过快造成漏墨量不足；
 4、刮板角度或力度问题，造成漏墨不足；
 5、油墨快干，堵网，造成下墨不畅；
 6、底材粗燥不平，吸墨能力差；
 处理方法：
 1、适当降低网目；
 2、重新制作合格网版 ；
 3、适当降低印刷速度；
 4、调整刮板角度或力度；
 5、选择慢干油墨；或者慢干开油；
 6、底材粗燥不平的，先光油打底或者作其它平整处理；
 1-5 印刷品出现明显水波纹 
产生原因:油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；
 排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能回弹适当。
 1-6 油墨干燥不良
产生原因:
 1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷PC、ABS、软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）
 2、溶剂过于慢干或干燥时间不足
 处理方法：
 1、选择与底材相适应的溶剂；
 2、选用较快干溶剂或延长干燥时间；
1-7 油墨附着力不良
产生原因:
 1、选用油墨与底材不适应；
 2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；
 3、 干燥时间不足，油墨没有完全固化；
 4、 过多加入助剂或加入助剂不当。
 处理方法：
 1、正确选择与底材相适应的油墨；
 2、处理底材表面或更换底材；
 3、延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨（如PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力；
 4、正确加入相关助剂；
 1-8 油墨在印刷中出现拉丝现象
产生原因:
 1、油墨太快干；
 2、油墨粘度过高；
 3、网距过低 
处理方法：
 1、使用慢干溶剂稀释油墨；
 2、 降低油墨的粘度；
 3、 适当提高网距；
 1-9 印刷墨膜有针孔、沙眼
产生原因:
 1、油墨太快干；
 2、油墨粘度过高，流平不足；
 3、底材表面不干净；
 处理方法：
 1、使用慢干溶剂稀释油墨；
 2、降低油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性；
 3、处理底材表面或更换底材 
1-10 调色油墨产生颜色分离或变色现象 
产生原因:
 1、调色配方不适当，采用油墨种类过多；
 2、 油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮;
 3、 调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；
 4、 在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化；
 5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色；
 处理方法：
 1、尽量选用最少种类颜色进行调色；
 2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散；
 3、在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配。
 4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。
1-11 油墨返粗、结冻或胶化
产生原因:
 1、油墨在加入溶剂后会出现一种返粗现象，肉眼可以看到油墨明显的颗粒状。这时油墨就不能正常使用。主要是加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的；
 2、 油墨结冻主要是油墨本身耐寒性不好，储存在气温较低的环境下形成油墨的凝结现象；某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储存一段时间后由于溶剂的不断挥发，油墨粘度不断上升造成油墨的结团现象；
 3、 油墨胶化的产生主要是不同体系的材料混合后产生树脂相互反应，破坏了油墨本身结构而产生的油墨严重结团现象； 结冻与胶化的区别：一般来说，产生结冻的油墨可以通过升温解冻可以使用，而产生胶化的油墨则无法进行处理，只能报废；
 处理方法：
 1、要避免油墨返粗就必须注意加入油墨中的溶剂有足够的溶解力。如果已经造成了油墨返粗，这时可以继续加入溶解力较强的溶剂（如纯度高的环乙酮或783)进行溶解；油墨印刷时要保持粘度适中，在加入溶剂时必须加入部分同一系列的油墨来增加油墨的粘度；
 2、 油墨出现结团，可稀释后，充分搅拌，如果不能正常处理，则必须更换油墨使用；
 3、 要避免油墨胶化就必须注意不同体系或不同厂家生产的油墨如特殊情况须混用时，必须进行测试。如果油墨已经胶化，则不能再处理，必须更换油墨；
 1-12 四色印刷时图案失真或不同批次印刷品之间颜色效果差异较大
产生原因:
 1、 印刷网版制作不精良，菲林制作不良（线数与灰度选择不当）或使用的菲林与网纱目 数搭配不当；
 2、 网版张力低或一套四色网版每个网版张力不一致；
 3、 使用的胶刮不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮；
 4、 印刷时刮墨力度不均匀；
 5、 油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大（如：四色黄有偏蓝相和偏黄相；四色红有偏 黄相和偏紫相）；
 6、 使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果；
 处理方法：
 1、选择合格网版；
 2、 提高网版的张力（一般普通四色印刷张力最好达到18N/cm2以上），最好每个网 版张力误差小于或等于1 N/cm2。
 3、 正确选择优质的胶刮进行印刷，避免刀口有缺陷；
 4、 印刷时保证刮墨的力度均匀，如是手工印刷，最好是整批次印刷中保证印刷同一颜色 的由同一个人操作；
 5、 必须根据图片底稿色相选择四色油墨进行印刷；
 6、采用同一厂家生产的四色;墨进行印刷，保证油墨的色相一致。
 1-13 印刷品出现重金属超标或其它环保问题
产生原因:
 1、使用的油墨本身没有通过环保检测，或环保油墨中加入了不环保的油墨或者稀释剂进行使用；
 2、 在调墨或生产过程中受到污染；
 3、 用户送检样品非油墨样品；
 4、 用户送检机构或检测手段与油墨本身相应的检测报告中所阐述的不一致；
 5、 印刷品终端客户所采用的环保垔求与油墨本身相应的检测报告中的要求不一致；
 1-14 网痕、网纹
产生原因:
 出现丝网痕迹的主要是油墨的流动性较差。丝印过程中， 当印版抬起后，转移到承印物上的油墨自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜；
处理方法：
 1、使用流动性大的油墨进行印刷；
 2、 可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐流平并干燥；
 3、 在制版时尽量使用丝经较细的单丝丝网；
 1-15 印刷位置不精确
产生原因:
1. 网版、印刷设备因素之外，承印材料形状不一致，材料收缩过大且不一致也会造成印刷位置不精确。如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障
2. 当印刷材料是塑料制品时，印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化，影响印刷精度，而且塑料制品形状、成型加工时的条件（如温度、时间）都不完全一致，印刷时都必须考虑，采取相应措施，尽可能预先计算给予补正； 叠印不良 多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上。
3. 这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨股表面形成薄膜，妨碍叠印。 
处理方法：
使用叠印性能好的油墨，降低油墨的粘度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。
 1-16 印刷图文尺寸扩大 
丝网印刷后，有时会出现图文尺寸扩大。
产生原因：
1.油墨粘度比较低以及流动性过大；
2.丝网印版在制作时尺寸过大；
 处理方法：
1.为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨， 加快油墨在印剧后的干燥速度，减少油墨的流动。
2.在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。特别是要保持适当的张力。
 1-17 墨膜龟裂 原因：
产生原因：
是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生；
处理办法：
1. 为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。
2. 选用耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡
3. 在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生；
 1-18 洇墨 
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。
产生原因：
在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐。 
处理办法：
 可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。
丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。
为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用 柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。
1-19 背面粘脏  
是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。
如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。
产生原因：油墨干燥不良；
处理办法: 
调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸等；
1-20 粘页 
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间发生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。
产生原因：
1. 印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象；
2. 丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。
3. 当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
4.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表面已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。
5. 承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。 
处理办法：
 1.为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印材料的油墨、溶剂。
 2. 选用干燥速度较快的油 墨，并且注意充分干燥。严格按工艺要求操作。
 3. 一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。 
 4. 刮板胶条磨损，刀部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引发粘连故障； 
1-21 印版漏墨 
产生原因：
1. 刮板的一部分有伤；
2. 刮墨的压力大；
3. 版与承印物之间的 间隙过大；
4.版框变形大，局部印压不够；
5.油墨的粘度过高；
6.油墨不均匀；
7.丝网过细；
8.印刷速度过快等。
9. 如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；
10. 制版时曝光木足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。
处理办法：
1. 可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。
2. 擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。
3. 版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
4. 在手动印刷的结料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。
5. 为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补：版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷； 图文变形 印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。
6. 印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。
丝网印刷是各种印刷方式中印压 最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。 如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小；
1-22 滋墨 
滋墨指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。
产生原因：
1. 印刷速度与油墨的干燥过慢；
2. 墨层过薄，油墨触变性大； 
3. 静电的影响；
4. 油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。
处理方法：
1. 改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨
2. 尽量减少静电的影响; 
1-23 飞墨
即油墨拉丝现。
产生原因：
1. 油墨研磨不匀；
2. 印刷时刮板离版慢；
3. 印刷图像周围的余白少；
4.产生静电，导致油墨刮压飞散；
 处理办法：
1. 充分搅拌、分散油墨；
2.注意网距、张力、回弹；
3.注意图文设计；消除静电；
 1-24 油墨刮不干净
产生原因：
1. 旧刮刀或版辊磨损
2. 新刮刀刀口打磨不够细腻
3. 刮刀材质选用不当
4. 油墨的粘稠度过高
5. 搅墨棒或不净
 处理办法：
1. 换新；调整油墨刮刀的角度，增加对油墨的压力
2. 可先用哑光钢板先试刮，待ok后，正常使用
3. 刮刀不要太软，保持一个适中合理
4. 油墨的粘稠度需要定时的去测量，始终保持在合理的范围之内。
5. 选择良好的搅墨棒，在使用前必须清洗干净后使用
 1-25 静电故障
 静电故障 静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。这 些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。 丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压利动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
产生原因：
 a、 合成树脂系的油墨容易带电。
 b、 承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。
 c、 印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。
 d、 由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。
 e、 因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。
 防止静电的方法：
1. 调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为 20°C左右，相对湿度60%左右；
2. 将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；
3. 减少摩擦压力及速 度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击
4. 安装一般的接地装置；
5. 利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；
6. 利用高压电流的电晕放电的离子化作用。